5 Causas de fallos en equipos y cómo prevenirlos

gestion de mantenimiento asistido por ordenador
Los fallos de equipos son una realidad. El impacto de estos puede ir desde una reparación sencilla con un mínimo de pérdidas hasta lo catastrófico, dependiendo de factores cómo el costo de la reparación, el tiempo de detención, el impacto en seguridad y salud del personal, y el efecto en la producción y el cumplimiento de las metas.

Hay varias causas comunes por las cuales la maquinaria pueden dañarse y el entender por qué tus equipos están fallando es la primera línea de defensa frente a las serias consecuencias de una detención no planificada. 

ÍNDICE

Causa No. 1 - Operación no apropiada.

Causa No. 2 - Incumplimiento del mantenimiento preventivo.

Causa No. 3 - Demasiado mantenimiento preventivo.

Causa No. 4 - Falta de monitoreo del equipo.

Causa No. 5 - Mala (o ausente) cultura de fiabilidad.

Causa No. 1 - Operación no apropiada.

Hay numerosas personas alrededor de tus equipos a diario que pueden tener un impacto significativo en su condición operativa.

Por ejemplo, los operadores. Típicamente, reciben un entrenamiento en profundidad sobre los procedimientos operativos apropiados, resolución de problemas básicos y las mejores prácticas de seguridad relevantes para la maquinaria con la que estarán trabajando. 

Sin embargo, puede llegar el día en el que un operador trabaje con una máquina en la que no ha sido debidamente entrenado. A veces esta situación es el resultado de falta de personal o una ausencia imprevista. Otras veces surgen emergencias que requieren de una solución rápida con el personal disponible que no necesariamente tienen el nivel de experticia que tus operadores más veteranos pueden tener.

Una solución para estos problemas es asegurarte de tener suficientes operarios entrenados para tener flexibilidad ante diversas situaciones y un plan de contingencia para la escasez de personal. De ser posible, todos tus operarios deben tener  algo de entrenamiento en cada maquinaria, incluso con dispositivos con los que no trabajan rutinariamente. 

Lo más importante es nunca permitir a un operario usar un equipo para el que no está cualificado. Esto no solo ayudará a reducir los errores operativos, pero en algunas industrias, es imperativo para el cumplimiento de normativas. En los EE.UU. la Administración de Seguridad y Salud Ocupacional (OSHA) tiene regulaciones para los requerimientos de entrenamientos de operarios en ciertos tipos de maquinaria y para seguridad ocupacional en general. 

Depende de ti, sin embargo, conocer cuáles son las regulaciones que aplican a tu industria y asegurarte que tienes los planes para cumplirlas en marcha. 

Causa No. 2 - Incumplimiento del mantenimiento preventivo.

La mayoría de los equipos necesitan mantenimiento rutinario para su desempeño óptimo, pero a menudo, el mantenimiento preventivo es lo primero que se obvia cuando se está corto de personal y abrumados de trabajo. Es fácil descartar el mantenimiento de rutina cuando todo parece funcionar correctamente, y muchas compañías trabajan bajo la premisa que los trabajadores con experiencia serán capaces de identificar los problemas antes de que el equipo falle completamente. 

Dicho esto, muchas de las señas del deterioro del desempeño en las primeras etapas del fallo no son fáciles de detectar y, a menudo, no son detectadas. En otros casos, las compañías simplemente carecen de métodos de planificación eficientes para asegurarse que el mantenimiento de rutina se realice. Hacer seguimiento de los equipos y máquinas con etiquetas puede ayudar a mantener el cronograma de mantenimiento en regla y el equipo funcionando a su máxima capacidad operativa. 

El mantenimiento preventivo es una de las actividades continuas que nunca debes permitirte descuidar. Cuidar tu equipo con ajustes regulares extenderá su vida útil, brindándote un mayor rendimiento de tu inversión. Además, el mantenimiento preventivo puede identificar pequeños problemas con soluciones baratas antes que se conviertan en problemas más grandes y costosos. 

Cuando tienes una estrategia de control de inventario efectiva para asegurarte que cuentas con los repuestos necesarios para cumplir las tareas de mantenimiento más comunes y para reparar fallos, el tiempo de detención para el mantenimiento de rutina y reparaciones se reduce al mínimo. De hecho, el Departamento de Energía de los Estados Unidos ha estimado que el mantenimiento preventivo resulta en:

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Causa No. 3 - Demasiado mantenimiento preventivo.

Debes estar pensando que esto es un error, te acabamos de decir que NO HACER mantenimiento preventivo hace que las cosas se dañen. Pasa algo curioso con el mantenimiento preventivo: es un problema si no hay suficiente, por las razones mencionadas, pero también es un problema si hay demasiado.

En resumen: cada vez que destapas una máquina para hacerle mantenimiento, también la expones a una serie de riesgos y, con el tiempo, la acumulación de esos riesgos puede llevar a un fallo.

mantenimiento_preventivo

Piensa en ello como si fuese una cirugía: una operación de triple bypass puede salvar la vida de alguien, pero al mismo tiempo, no es ideal que una persona se someta a ella de forma rutinaria sólo porque han pasado un par de años y su corazón ha latido un par de millones de veces. A menudo este es el acercamiento que hay frente al mantenimiento preventivo, se hace en un cronograma preestablecido (generalmente basado en tiempo o uso) sin tomar en cuenta las condiciones operativas del dispositivo en cuestión.

Esto nos lleva al siguiente punto…

Causa No. 4 - Falta de monitoreo del equipo.

Entonces, ¿cómo encontrar el balance correcto para el mantenimiento preventivo? La cura es un concepto bastante simple, aunque más complejo de ejecutar: mantenimiento basado en condición. Esto es el mantenimiento que se presta basado en la condición operativa de un dispositivo, en lugar de un cronograma predeterminado. Toma muchas cosas en cuenta: desde la información del fabricante, el historial del equipo y hasta datos en tiempo real como, por ejemplo, un análisis de las vibraciones.  

El monitoreo continuo depende de datos de sensores para establecer una línea base que indique el buen funcionamiento del equipo, y de esta forma detectar los cambios más sutiles que pueden usarse para predecir daños o fallos. Esto brinda más tiempo para planificar contingencias y programar detenciones para minimizar detenciones de la producción. Este tipo de monitoreo y la data que se recoge en el proceso puede ayudar a las compañías a identificar las causas de estrés adicional sobre la maquinaria y ajustar las cargas de trabajos y horarios para minimizar la carga sobre los dispositivos que empiezan a mostrar señales de desgaste.

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El detalle es que esto es realmente difícil de hacer si estás gestionando el mantenimiento con lápiz y papel o una hoja de cálculo. Si la solución descrita es la que te parece mejor, quizás sea tiempo de considerar pasarte a una solución de mantenimiento digital.

¿Cuándo usar mantenimiento basado en condición?

mantenimiento basado en condicion

Causa No. 5 - Mala (o ausente) cultura de fiabilidad.

Todo el mundo ha pasado por esto, más presión desde arriba significa que no hay tiempo que perder si esperas cumplir tus metas de producción. En estas circunstancias, puede ser tentador (y muy fácil) para un operario o responsable de mantenimiento notar que algo no está funcionando al 100%, poner una solución temporal y decir “lo resuelvo cuando las cosas se calmen”. El problema es que, de forma realista, las cosas nunca se calman al punto de tener suficiente tiempo de revisitar la solución temporal. Esto significa que la solución que era temporal pasa a ser semipermanente hasta que deja de funcionar y pasa a ser un fallo total. 

Un muy buen ejemplo de esto es Boeing. Seguramente estás familiarizado con los dos accidentes que involucraron a la aeronave 737 Max, que trajo dudas sobre si Boing se apresuró a sacar el avión a producción, haciendo que la compañía tomase riesgos de seguridad que terminaron en accidentes.

Pero la historia menos ruidosa va relacionada con otro modelo de avión, el 787 Dreamliner. Varias denuncias han surgido para advertir sobre el Dreamliner, el cual se comenzó a construir en 2009 en la entonces nueva planta cerca de Charleston, Carolina del Sur. Desde el comienzo hubo problemas de producción que fueron consistentemente barridos bajo el tapete para favorecer las agresivas metas de producción.

Puedes leer la noticia en este artículo del New York Times (o escuchar este Podcast del diario si prefieres esccuharlo). Para hacer corta la historia, los problemas en Boing son un muy buen ejemplo de cómo la presión competitiva a los niveles empresariales más altos pueden tener un efecto onda en la cadena de mando que llega hasta la planta de producción. Una mala cultura en la cima crea una mentalidad de “hacerlo rápido” que puede resultar en errores, soluciones temporales y descuidos. 

En conclusión: operarios entrenados, un cronograma de mantención sólido y enfocarse en la confiabilidad de tu industria son el boleto para un futuro libre de fallos (o con menos fallos, por lo menos).

Las máquinas pueden ser impredecibles y los fallos pasan. Las personas cometen errores, las partes se desgastan y, a veces, el mantenimiento preventivo es solo una de muchas cosas en días que de por sí ya están bastante ocupados. Pero asegurándote que tus operarios estén correctamente entrenados, haciendo mantenimiento preventivo y basado en condición en el momento correcto, y trabajando duro en crear una mejor cultura, tendrás una mejor oportunidad de mantener tus sistemas funcionando a tope. 

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Fuente: 5 causes of equipment failure (and what you can do to prevent it) - por Jes Ellacot

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