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La eficiencia operativa y la reducción de tiempos de inactividad en la industria son prioridades clave. Para lograr estos objetivos, las empresas necesitan anticiparse a los problemas, optimizando recursos y minimizando costos. Una estrategia efectiva para lograrlo es el mantenimiento predictivo, un método que utiliza datos y análisis avanzados para pronosticar fallas en los equipos y mejorar la planificación de reparaciones.

En el panorama industrial actual, la eficiencia, la flexibilidad y la integración fluida son clave para mantener una ventaja competitiva. En el centro de esta transformación se encuentra el Sistema de Control Distribuido (DCS), una solución que desempeña un papel fundamental en la automatización y gestión de procesos industriales complejos.

El sector industrial es el gran consumidor de energía a nivel global. De acuerdo a estadísticas de la Agencia Internacional de la Energía (IEA por sus siglas en inglés), las industrias son responsables por el 40% del consumo eléctrico. De igual forma, también es un gran consumidor de combustibles (gasolina, carbón, gas natural) abarcando hasta un 30% del consumo de estos recursos a nivel mundial.

La eficiencia y la vida útil de los motores eléctricos dependen de su mantenimiento. La supervisión constante de los motores evita sobrecargas y vibraciones que puedan dañar los componentes internos al detectar problemas potenciales antes de que se conviertan en fallas costosas, por esto, la realización de mediciones precisas es crucial.

En la era digital, los datos son el activo más valioso de cualquier empresa. La capacidad de recopilar, analizar y utilizarlos de manera efectiva son factores claves para mantener la competitividad en el mercado global. La manufactura inteligente aprovecha esta información al integrar tecnologías avanzadas, como la Internet de las cosas (IoT), la inteligencia artificial (IA) y el aprendizaje automático, para optimizar los procesos de producción y mejorar la toma de decisiones.

Las industrias producen una enorme cantidad de datos. Parte importante del proceso de digitalización es poder incorporar dispositivos que sean capaces de utilizar toda la información generada por los distintos procesos. Sin embargo, estos datos por sí mismos no son “algo” tangible a menos que podamos visualizarlos. 

Los sistemas eléctricos industriales constituyen el pulso vital de numerosas operaciones y procesos en la actualidad. Desde la producción manufacturera hasta la infraestructura de servicios, estos sistemas alimentan y controlan una amplia gama de maquinaria y equipos esenciales para el funcionamiento eficiente de las plantas en la industria. 

A medida que las industrias evolucionan, las necesidades de los procesos de automatización y control también evolucionan para ser más eficientes y fiables, es así que los sistemas de control actuales necesitan una plataforma de E/S, las cuales son el nexo entre el sistema de control y el resto de dispositivos de campo, de alta disponibilidad y con tolerancia a fallos que maximice el rendimiento de los activos al mismo tiempo que se minimiza el tiempo de inactividad.

En el día a día de una planta, la calidad del suministro eléctrico tiene un papel importante para el buen funcionamiento y continuidad de la opración. Uno de los problemas más comunes a los que te puedes enfrentar son los armónicos. En términos simples, los armónicos son como notas discordantes durante la ejecución de una sinfonía. Son corrientes y tensiones que se cuelan en nuestros sistemas eléctricos y pueden causar estragos si no los gestionamos bien.

El balance metalúrgico implica el seguimiento riguroso de todos los materiales que entran y salen de los procesos de tratamiento de minerales. Permite la mejora del control de calidad al proporcionar datos precisos sobre su composición y es especialmente importante cuando se extraen minerales con contenido variable de metales valiosos. Finalmente, contribuye a la toma de decisiones estratégicas informadas para optimizar la producción y la rentabilidad.